中国二十冶嘉兴市市区快速路环线工程(三期一阶段)施工3标段采用“主线高架+地面辅道”的建设形式，主线高架全长1.77公里，地面辅道2.22公里。项目设计桩基725根、承台113座、立柱168根、预制小箱梁479片、预制T梁154片，共计需1.92万吨钢筋。

　　传统的钢筋加工作业属于劳动密集型施工工序，耗费劳动力较多、劳动强度大、生产效率低、加工质量很难控制。采用传统钢筋加工设备加工的半成品剪切尺寸不准、钢筋端头不平、直螺纹精度低、车丝打磨不规范，钢筋弯曲角度不标准等，在一定程度上影响了工程实体的质量。为提高钢筋加工质量，降低钢筋加工成本，嘉兴项目部建设了一座数控化钢筋加工厂，配备了数控钢筋笼滚焊机、数控钢筋锯切套丝打磨生产线、数控立式弯曲中心、数控液压钢筋剪切生产线、数控钢筋弯箍机、数控钢筋骨架片焊接机器人，有效运用数控加工设备进行钢筋集中加工，降低了施工成本，提高了钢筋加工精度、保证了工程质量，从而提高了公司的市场竞争力。

　　嘉兴项目现场受高压线净空控制，桩基钢筋笼分节长度只能控制6m，钢筋笼图纸设计顶部9m范围主筋两根并排设置。因传统设备主筋导管为单孔圆套管，只能在滚焊机上施工单根主筋后改用人工补加其余主筋，人工工作量大、浪费工期。基于此情况，项目技术人员和一线工人经过研究，制作了双筒的新型导管，导管壁厚等于直螺纹套筒壁厚，有效解决了钢筋笼双筋及现场接头对接的问题。

　　嘉兴项目钢筋加工厂房采用两跨钢结构形式，南侧厂房主要用于桩基钢筋笼加工制作，配备了钢筋笼滚焊机1台、数控锯切套丝打磨生产线1套。因钢筋笼加强箍筋加工前需切断原材，需在此条生产线内配备钢筋切断机。在这种情况下，嘉兴项目的数控锯切套丝打磨生产线仅配备一侧车丝、打磨生产线，另外一侧加装钢筋存放架。加强箍筋原材切断后直接自动转入存放架内，然后经本生产线内桁吊转运至弯圆机进行加工。此改进既能满足项目钢筋笼加工进度要求，又能避免钢筋从另一跨转运至本跨的人工、机械浪费，而且减少了一台钢筋切断机的投入。

　　嘉兴项目立柱箍筋焊接量极大，特引进了焊接机器人进行焊接。为提高效率，嘉兴项目制作了三模具焊接平台。两台机器人焊接过程中，工人可将需焊接箍筋提前放入第三组模具内，机器人焊接工作可持续进行，极大地提高了焊接效率。

　　数控化钢筋加工设备在嘉兴项目得到了充分的应用，嘉兴项目通过有效运用数控加工设备进行钢筋集中加工，根据实际需求进行改进升级，切实提升了钢筋加工效率、加工质量，降低了施工成本、节约了劳动力，减少了材料的浪费，践行了国家“低碳环保，节能减排”的政策要求，具有重要意义，顺应了建筑行业的发展趋势，真正将提质增效落到了实处。(通讯员 刘大勇 李慧杰 张德磊)